دیوان ریخته گری
تماس با من
پروفایل من
نویسنده (های) وبلاگ casting lab مهدی مهرابیان دیوان ریخته گری مهدی اکبری فر امین پورآرین علی معظم پور
آرشیو وبلاگ
      دیوان ریخته گری ()
ریخته گری توپر نویسنده: دیوان ریخته گری - ۱۳ تیر ۱۳٩٢

) تأثیر سرعت حرکت مذاب و سرعت پرشدن قالب

 

عوامل متعددی شامل چگالی مدل فومی، شیب چگالی فوم، دمای بارریزی مذاب، فشار متالواستاتیکی مذاب و شکل مدل بر سرعت پر شدن قالب از مذاب در ریخته‌گری توپر تأثیر دارند]5[. Lawrence و Wang ]23 و 24[ نشان دادند که نفوذپذیری پوشان دیرگداز عامل غالب بر کنترل سرعت حرکت مذاب و شکل جبهه پیشروی مذاب (دو عامل مهم کنترل‌کننده انواع عیوب در ریخته‌گری توپر) است.

چنانچه سرعت حرکت مذاب در قالب از حدی بیشتر شود، احتمال ایجاد عیوبی مانند تخلخل داخلی، چین سطحی (folds) و انواع عیوب سطحی افزایش می‌یابد ]25[ و در صورتی که سرعت حرکت مذاب از حدی کمتر گردد احتمال ریزش ماسه از درجه بالائی و حتی ایجاد عیب نیامد قوت خواهد گرفت. محققین متعددی ]37-35[ به این نتیجه رسیده‌اند که برای اطمینان از کیفیت قطعه ریختگی، سرعت حرکت مذاب در قالب توپر باید حتماً در دامنه مشخصی قرار گیرد و ریخته‌گر باید برای تحقق این هدف متغیرهای ریخته‌گری را تنظیم نماید. در شکل 5 خلاصه نتایج M.Hill و همکارانش که جهت بررسی تأثیر سرعت حرکت مذاب و سرعت پر شدن قالب تعداد 16 فلانج را از جنس آلیاژ A356 آلومینیوم بارریزی نمودند، مشاهده می‌گردد. آن‌ها برای تغییر سرعت حرکت مذاب پنج متغیر: نوع پوشان، چگالی فوم، دمای بارریزی، روش دمش مدل فومی و محل قرار گرفتن راهباره را تغییر دادند. انواع عیوب قطعات ریختگی به روش توپر در قسمت‌های بعدی این مقاله مورد بررسی قرار گرفته‌اند.

Liu و همکارانش ]12[ مشاهده کردند که مدل‌هائی که از سطح یک بلوک بزرگ فومی جدا شده‌اند نسبت به مدل‌هائی که از مرکز همان بلوک جدا شده‌اند، پس از قالب‌گیری و بارریزی باعث ایجاد سرعت حرکت مذاب کمتری می‌شوند. Sun ]38[ نشان داد که چگالی فوم و / یا ساختار دانه‌های فوم در ریخته‌گری آلیاژ آلومینیوم بر قدرت پرکنندگی قالب تأثیر می‌گذارند و عیب نیامد در مدل‌هائی که از دیواره‌ بلوک‌های بزرگ جدا شده‌اند نسبت به مدل‌هائی که از دیواره‌های برش‌خورده (وسط یک بلوک) جدا شده‌اند (حتی در چگالی اسمی یکسان) بیشتر دیده می‌شود. Sun علت این امر را اتصال بهتر دانه‌های سطحی فوم نسبت به دانه‌های عمقی اتصال بهتر پوشان دیرگداز به آن و در نتیجه ایجاد اشکال در عبور مواد گازی حاصل از تجزیه فوم ذکر کرد.

 

2) تأثیر دمای بارریزی

دمای بارریزی بر سرعت استخراج حرارت از قطعه و همچنین نوع محصول حاصل از تجزیه فوم تأثیر داشته ]11[ و بدین ترتیب بر سیالیت مذاب مؤثر است. البته محققین ]38[ معتقدند که دمای بارریزی در سایر شرایط (جنس مذاب و نوع پوشان) یکسان، تأثیر کمی بر سیالیت مذاب دارد چون سیالیت در این روش بیشتر توسط نحوه تجزیه فوم و خروج مواد از پوشان کنترل می‌گردد. در هر حال اگر پوشان دارای نفوذپذیری زیادی باشد. افزایش دمای بارریزی به علت افزایش سرعت تجزیه فوم می‌تواند باعث افزایش سیالیت گردد ]35[. به هر حال Pan و Liao ]3[ گزارش نمودند که حتی در حین استفاده از پوشان‌های دارای نفوذپذیری کم متوجه تأثیر مثبت افزایش دمای بارریزی بر سرعت حرکت مذاب شده‌اند.

 

lost foam casting

 

Yao و Shivkumar ]40[ مواد مذاب گوناگون (موم، قلع، آلومینیوم و مس) با درجه حرارت‌های مختلف (225، 525، 750، 1150 درجه سانتیگراد) را در قالب‌های توپر یکسان بارریزی کردند و مشاهده نمودند که در ابتدا، با افزایش دمای مذاب،

سرعت تجزیه فوم بیشتر شده و زمان پر شدن قالب کمتر می‌شود. اما پس از آن (بعد از دمای 490 درجه سانتیگراد) از آنجا که مواد حاصل از تجزیه فوم بیشتر به گاز تبدیل می‌شوند تا مایع، بنابراین حجم گاز تولید شده بسیار زیاد شده و گازفرصت خروج، قبل از مسدود شدن منافذ پوشان توسط مواد مذاب را نداشته و این گاز محبوس در مقابل حرکت فلز مذاب مقاومت نموده و سرعت حرکت مذاب مجدداً کاهش خواهد یافت. بنابراین دمای بارریزی بر نوع محصول حاصل از تجزیه تاثیر داشته و بدین ترتیب بر سرعت حرکت مذاب موثر خواهد بود.

همانگونه که ذکر گردید، مواد مایع حاصل از تجزیه فوم باید به دمای بحرانی برسند تا بتوانند پوشان دیرگداز را تر کرده و در آن نفوذ کنند. بنابراین هر چه دمای بارریزی بیشتر باشد، مواد مایع زودتر و راحت‌تر به این دما دست یافته و بدین ترتیب عبور آن‌ها از پوشان تسهیل خواهد شد و بدین گونه دمای بارریزی می‌تواند بر ایجاد و شدت عیوب حاصل از مواد تجزیه در قطعات ریخته شده به روش توپر تأثیر داشته باشد ]41[

(این موضوع مجدداً مورد توجه قرار خواهد گرفت).

 

3) تأثیر ضخامت پوشان

خادم و همکارانش ]42[ علاوه بر سایر متغیرها، تأثیر ضخامت پوشان بر سیالیت مذاب راتوسط آزمایش مارپیچ در مورد آلیاژ A356 آلومینیوم، یا پوشان گرافیتی مورد بررسی قرار دادند (شکل 6). نتایج آن‌ها نشان می‌دهند که باافزایش ضخامت پوشان، سیالیت افزایش می‌یابد و دلیل آن را کاهش سرعت انتقال حرارت و تعویق انجماد قطعه می‌دانند. نتایج این محققین با نتایج Shivkumar و Metha ]18[ تطابق دارد.

اما Pan و Liao ]3[ با انجام آزمایش بر روی همین آلیاژ، اما با استفاده از پوشان سیلیسی برای مدل‌های صفحه‌ای افقی و عمودی نتیجه کاملاً متفاوتی به دست آوردند. مطابق شکل 7 با افزایش ضخامت پوشان طول سیلان در تمام آزمایش‌های این محققین کاهش می‌یابد.

 

 

 

طبق نظر Pan و Liao در فرآیند ریخته‌گری توپر، به ویژه هنگام ریخته‌گری آلیاژهای آلومینیوم، سیلان مداوم فلز مذاب تنها هنگامی مقدور است که مواد مذاب یا گازی شکل حاصل از مدل فومی بتوانند از خلال پوشان دیرگداز عبور کرده و فضا را برای سیلان فلز مذاب باز کنند. ضخیم‌تر شدن پوشان باعث کاهش نفوذپذیری شده و عبور مواد حاصل از تجزیه فوم را کند می‌کند و بنابراین، علیرغم کاهش سرعت سرد شدن مذاب و انتقال حرارت، باعث کاهش سیالیت می‌گردد. از طرفی Lawrence و همکارانش ]43[ خاطرنشان کرده‌اند که افزایش ضخامت پوشان به علت کاهش نفوذپذیری معمولاً باعث کاهش سیالیت می‌گردد اما گاهی استفاده از پوشان کلفت‌تر به علت کاهش سرعت سرد شدن باعث افزایش سیالیت خواهد شد.

4) تأثیر طراحی سیستم راهگاهی و تغذیه گذاری

وظیفه سیستم راهگاهی در روش ریخته‌گری توپر تا حدی با روش‌های ریخته‌گری معمولی متفاوت است. به عنوان مثال، در روش ریخته‌گری در ماسه تر، سیستم راهگاهی سرعت ورود مذاب از طریق راهباره به درون قطعه و در نتیجه ایجاد عیوب ریخته‌گری را کنترل می‌کند. در روش ریخته‌گری توپر، سیستم راهگاهی جهت حرکت فلز مذاب را کنترل کرده و باعث تغذیه قطعه در حال انجماد می‌شود، اما معمولاً سرعت حرکت مذاب را کنترل نمی‌کند]44[. به جای آن سرعت خروج مواد حاصل از تجزیه فوم و یا بر هم کنش‌های پیچیده بین فلز، فوم و پوشان سرعت حرکت مذاب، زمان پر شدن قالب و شکل نوک جبهه انجماد و در نتیجه میزان عیوب ایجاد شده را کنترل می‌کند. طبق تحقیقات انجام شده ]6[ سرعت حرکت مذاب در روش ریخته‌گری توپر حدود هشت برابر کمتر از سرعت حرکت مذاب در روش ریخته‌گری در ماسه‌تر است.

ابعاد راهباره در روش ریخته‌گری توپر تأثیر کمی بر سیالیت، زمان پر شدن قالب و سرعت حرکت مذاب دارد. در هر حال چنانچه ابعاد راهباره از حدی بحرانی کوچکتر شود، آنگاه راهباره به عنوان گلوگاه عمل خواهد کرد. این ابعاد بحرانی به شدت به میزان نفوذپذیری پوشان و جنس فلز (در حقیقت دمای بارریزی) بستگی دارد. به عنوان مثال در ریخته‌گری آلومینیوم با پوشان کم نفوذ ابعاد بحرانی راهباره بسیار کوچک است و عملاً همواره کنترل‌کننده سرعت حرکت مذاب، سرعت تجزیه فوم و عبور مواد حاصل از پوشان خواهد بود.


طبق نظر Hill و همکارانش ]44[ استفاده از روش‌های طراحی سیستم راهگاهی سنتی نمی‌تواند تأثیر مهمی بر فرآیند پر شدن قالب با کیفیت قطعه ریختگی داشته باشد و در عوض کنترل مطلوب خصوصیات پوشان دیرگداز بیشتر مؤثر است.

همچنین مشاهده شده که محل قرار گرفتن و تعداد راهباره‌ها (به علت جلوگیری فوم از سقوط آزاد مذاب) نمی‌تواند تأثیر عمده‌ای بر کیفیت قطعات تولیدی از روش ریخته‌گری توپر داشته باشد و از هر سه روش راهباره از بالا، پائین و پهلو می‌توان برای پر کردن ملایم و یکنواخت قالب استفاده نمود ]40[ در حالی که این سه نوع سیستم راهگاهی در روش ریخته‌گری در ماسه‌تر باعث ایجاد تلاطم‌های متفاوتی می‌گردند. مطالعه مراجع ]6 و 43[ برای درک اصول طراحی سیستم راهگاهی در روش ریخته‌گری توپر بسیار مفید خواهد بود.

برخلاف روش ریخته‌گری در ماسه‌تر، روش ریخته‌گری توپر به طور طبیعی باعث ایجاد شیب دمائی مثبت در طول قطعه مورد بارریزی می‌گردد. این پدیده توسط Bennett و همکارانش ]45[ مورد بررسی قرار گرفته است. طبق تحقیقات این دانشمندان، از آنجا که دمای نوک جبهه پیشروی مذاب به طور پیوسته توسط فوم در حال تجزیه کاهش می‌یابد، شیب دمائی مثبتی از سمت انتهای قطعه به سوی راهباره ایجاد خواهد شد و در اثر این انجماد جهت‌دار سیستم راهگاهی قادر خواهد بود تا زمان‌های طولانی مذاب لازم برای جبران انقباض ضمن انجماد قطعه را فراهم آورد.

افزایش دمای بارریزی باعث افزایش زمان انجماد و شیب دمائی شده و پیش‌بینی می‌شود که بتواند مشکلات ناشی از انقباض ضمن انجماد را کاهش داد.

عیوب متداول در قطعات ریخته شده به روش توپر

همراه با معرفی روش جدید ریخته‌گری توپر، گروه جدیدی از عیوب ریخته‌گری نیز مورد توجه قرار گرفتند ]35[ بعضی از این عیوب به نحوه تولید فوم و عدم تراکم کافی ماسه مربوط می‌شوند و دسته‌ای دیگر به پدیده‌های ایجاد شده در حین تجزیه و جایگزینی فوم توسط فلز مذاب ربط پیدا می‌کنند.

 

1- نفوذ مذاب فلز (Metal Penetration): این عیب معمولاً در سطح درجه پائینی مشاهده می‌شود و هنگامی ایجاد می‌گردد که فلز مذاب به نحوی از پوشان دیرگداز عبور کرده و در درون ماسه بدون چسب اطراف رسوخ کند. اگرچه گاهی این مذاب نفوذ کرده تنها به صورت یک پلیسه کوچک در آمده و به سهولت جدا می‌شود اما معمولاً در چنین محلی به قطعه متصل است و تمیز کردن آن کاری دشوار خواهد بود. این عیب معمولاً در اثر عدم تراکم کافی ماسه، نفوذپذیری بیش از حد پوشان، نازک بودن پوشان به ویژه در مکان‌های تمرکز حرارتی، فشار متالواستاتیکی بالا و دمای بارریزی بالا ایجاد می‌گردد]48[.

2- عیوب مربوط به مواد حاصل از تجزیه فوم

 

الف) حفره‌های درونی (internal pores): معمولاً به بزرگی 6 میلمیتر هستند ]49[ و در اثر به دام افتادن قطره‌های مذاب مواد حاصل از تجزیه در درون فلز مذاب ایجاد می‌گردند. این قطرات در  اثر حرارت مذاب تجزیه شده و به گاز تبدیل می‌شوند ]35[. سرعت حرکت مذاب تأ‌ثیر عمده‌ای بر حفره‌های درونی دارد. Wang و همکارانش معتقدند که در ریخته‌گری آلومینیوم بهترین سرعت حرکت مذاب 3/2-8/1 سانتیمتر بر ثانیه است ]37[. چنانچه سرعت از این بالاتر باشد حفره‌های درونی زیادی در قطعه ایجاد خواهند شد.

 

ب) چین سطحی (folds) و روی هم‌افتادگی (laps): هنگامی ایجاد می‌گردند که دو جریان مختلف از فلز مذاب به یکدیگر برخورد کرده و لایه نازکی از اکسید و مواد حاصل از تجزیه فوم و پلی استیرنی سطح نوک جبهه دو مذاب را پوشانده باشد و باعث جلوگیری از یکی شدن دو جریان شود. دمای بارریزی پائین، فلز اکسیدشده، جریان متلاطم ]46[، استفاده از پوشان‌های دارای نفوذپذیری پائین، استفاده از فوم دارای چگالی بالا و عدم طراحی هواکش‌های کافی ]48[ باعث افزایش این عیب می‌گردد. هنگامی که قطعه شکسته می‌شود، سطحی صاف و درخشان در محل ایجاد چین مشاهده خواهد شد.

 

ج) عیوب سطحی (عیوب پوست تمساحی alligator skin پوست نارنجی orange peel کربن درخشان Lustrous carbon و …): معمولاً در اثر به دام افتادن مواد حاصل از تجزیه فوم در میان پوشان و فلز مذاب ایجاد می‌شوند.

عیوب سطحی مستقیماً با سرعت حرکت مذاب رابطه دارند به طوری که با کاهش سرعت حرکت مذاب و در نتیجه افزایش فرصت لازم برای خروج مواد حاصل از تجزیه فوم، احتمال یا وسعت ایجاد این عیوب کاهش می‌یابد. طبق نظر Green و همکارانش ]48[ خصوصیات پوشان بیش از سایر عوامل بر سرعت حرکت مذاب در درون قالب و در نتیجه میزان عیوب سطحی تأثیر دارد.

 

د) نیامد (misrun): هنگامی ایجاد می‌‌شود که فلز مذاب قبل از پر کردن کامل محفظه قالب منجمد شود. تجزیه فوم باعث افت شدید درجه حرارت جبهه مذاب می‌شود و زمان طولانی لازم برای پر کردن قالب (در اثر عدم عبور سریع مواد حاصل از تجزیه فوم) باعث تشدید این عیب می‌گردند.

 

 

 

نوع پلیمر مورد استفاده و چگالی متوسط آن نقش مهمی در تعیین مقدار مایع و گاز تولید شده و شکل نوک جبهه پیشروی مذاب بازی می‌کنند. دمای بارریزی بر سرعت تجزیه فوم، طبیعت مواد حاصل از این تجزیه و چگونگی خروج این مواد از قالب تأثیر دارد. خصوصیات پوشان دیرگداز، مخصوصاً میزان نفوذپذیری آن، سرعت حرکت فلز مذاب و میزان پایداری نوک مذاب را تعیین می‌کند. تمام این عوامل بر میزان عیوب ایجاد شده در قطعات ریخته‌گری توپر مؤثر هستند.

 

 

 

 

  نظرات ()
مطالب اخیر فیلم اکسیدی انواع روشهای ریخته گری از دیدگاه فرآیندی جفت فلزی آلومینیم- منیزیم تولید کفشک قالب قطعات خودرو به روش ریخته گری توپر چدنهای پرآلومینیم ریخته گری پروتزهای دندانی ( به روش ریخته گری دقیق) کتاب طراحی سیستم راهگاهی-تغذیه گذاری چدن نشکن طراحی سیستم های تغذیه بهینه برای قطعات ریختگی چدنی ریخته گری مرکب، بخش اول کتاب سیستم های راهگاهی در ریخته گری فلزات
کلمات کلیدی وبلاگ (۳) bottom gated system (۱) centrifugal casting (۱) clean steel (۱) compound casting (۱) continuous casting (۱) continuous castingcontinuous casting (۱) cosworth process (۱) dental casting (۱) foundry technology (۱) inclusion formation (۱) inclusion removal (۱) insert casting (۱) investment casting (۱) lost-wax (۱) mold (۱) nanotechnologies (۱) pressure die casting (۱) roadmap (۱) sand casting (۱) semi-solid casting (۱) shell casting (۱) sorelmetal (۱) squeez casting (۱) thin wall casting (۱) university ranking (۱) آخال در ریخته گری (۱) آزمایش گوه (۱) آلیاژ سازی (٥) آلیاژ های ریختگ‍ی (۳) آلیاژهای آلومینیم (۱) آمیژان (۱) ابزار ریخته گری (۱) اتصال فلزات (۱) استاندار astm (۱) استاندارد astm (۱) استاندارد گرافیت (۱) اشعه ایکس (۱) افزودنی ماسه (۱) انجمن علمی ریخته گری ایران (۱) انجمن مهندسی متالورژی (۱) انقباض (۱) انواع گرافیت (۱) اکسید سطحی (۱) بهبود طراحی (۱) بوته (٢) پرفسور luo (۱) پرفسور جان کمبل (۱) پرفسور کمبل (۱) پره توربین (۱) پروانه کشتی (۱) پروتزهای دندانی (۱) پلی استایرین (٢) تاریخ ریخته گری (۱) تخلخل (۱) تغذیه گذاری (۱) جزوه یخته گری چدن (۱) جفت فلزی (۱) جوانه زنی (۱) چدن (۱) چدن نشکن (۱) چدن و فولاد (۱) چدنهای پرآلومینیم (۱) چدنهای خاکستری (٢) چدنهای نشکن (۱) چسب ریخته گری (٢) حباب دنباله دار (۱) خطوط انتقال برق (۱) خواص و ساختار (٦) دانشگاه علم و صنعت ایران (۱) در صد شیب (۱) دوره برنز (۱) دوفلزی (۱) دومین همایش بین المللی و هفتمین همایش مشترک انجمن (۱) دکتر شهرام خیراندیش (۱) دکتر محمد علی بوترابی (۱) دکتر مرتضی افقه (۱) دکتر مهدی دیواندری (٤) دکتر مهدی دیواندری& (۱) دکترپرویز دوامی (۱) دکترجلال حجازی (۱) دکترسعید شبستری (۱) روش ریخته گری توپر (۱) روش ماشینکاری (۱) روش منبع نویسی (۱) روشهای مهم تولید (۱) ریخته گری (٦) ریخته گری آلیاژهای آلومینیم (٢) ریخته گری پوسته ای (۱) ریخته گری پیوسته (۱) ریخته گری تحت فشار (٢) ریخته گری توپر (۳) ریخته گری چدن خاکستری (۱) ریخته گری چدن نشکن (۱) ریخته گری در قالب فلزی (۱) ریخته گری دقیق (۱) ریخته گری فولاد (۱) ریخته گری گریز از مرکز (۱) ریخته گری گریز از مرکز - (۱) ریخته گری مرکب (۳) ریخته گری نیمه جامد (۱) ریخته گری کوبشی (۱) ریژه (۱) ساختار چدن (۱) سرعت حرکت مذاب (۱) سطح جدایش (٢) سطح جدایش مدل (۱) سیستم تغذیه گذاری (٢) سیستم راهگاهی (۸) سیستم راهگاهی کف ریز (۱) سیستم راهگاهی کنارریز (۱) سیستم های تغذیه (۱) شبیه سازی (٥) شمش ریزی (٢) شمش ریزی پیوسته (۱) شیب قالب (۱) شیب مدل (٢) شییه سازی رایانه ای (۱) عیوب ریخته گری (٦) غیر آهنی (۱) فوق ذوب (۱) قابلیت جذب ارتعاش (۱) قالب (٧) قالب ریژه (۱) قالب فلزی (٢) قالب های دایمی (۱) قطعات ریختگی (۱) قطعات ریختگی چدنی (۱) قطعات سنگین (۳) قطعه ریختگی (۱) گاز زدایی (۱) گرافیت فشرده (۱) گرافیت نوع (۱) گرافیت نوع a (۱) گرافیت کروی (۱) ماسه ریخته گری (٤) ماهیچه (۳) مجلات خارجی (۱) مدل (۱) مدل در ریخته گری (۳) مدل فومی (۱) مدل مومی (۱) مدلهای پلیمری (۱) مدلهای چوبی (۱) مدلهای فلزی (۱) مدلهای فومی (٢) مذاب (۳) مذاب تمیز (٢) مشخصات ماسه (۱) مقایسه حرکت سیال (٢) منطقه اثر تغذیه (۱) منیزیم دار (۱) مهندس مرتضا سروری (۱) مهندس مهدی اکبری فر (۱) نانو تکنولوژی (۱) هسته کوره (۱) همایش بین المللی (۱) کتابهای ریخته گری (۱) کوره القایی (٢) کوره دوار (۱) کوره قوس (۱) کوره گردان (۱) کوره مقاومتی (۱) کوره های ذوب (٥) کوره های قوس (۱) کیفیت مذاب (۱)
دوستان من The second international and the 7th joint conference of the societies انجمن علمي ريخته‌گري ايران The European Foundry Association China Foundry Association The German Foundry Association The American Foundry Society foundry planet Subcontract Solutions rala.com http://foundrymag.com/ achen turkdokum world foundry organization castmetalsfederation ICME foundrygate magmasoft enginsoft naval ship association ریخته گری و هنر 1 ریخته گری و هنر-2 casting company 01 Ilam سومین دوره مسابقات به میزبانی دانشگاه صنعتی سهند civilica مجلات ریخته گری مجید غفوری متالورژی دانشگاه آزاد کرج انجمن جوشکاری و آزمایش های غیرمخرب ایران دوستداران میراث فرهنگی gundeshapur metmuseum دانشکده فنی انقلاب foundrygate eghtesadeiranonline majlis china metallurgy rastak pakman انجمن های مهندسی و علم مواد انجمن خوردگی ایران msrt.ir ASM scimago سازمان پژوهش‌هاي علمي و صنعتي ايران جشنواره بين المللي خوارزمي کانون مخترعین ایران giesserei Mg technology automotive akamai Travel visa قوانین ثروتمندی و راز ثروت فنون سخنوری | رئوفی وب لاگ- اقتصاد مصطفی زارع ستاد نانو iran-mavad سایت فدک http://bookr2.com/ http://rab.bham.ac.uk/ http://www.mmg-propeller.de/index.php?id=1257 http://www.oobject.com/ http://www.marineinsight.com/ http://www.darkroastedblend.com/ پرتال دانشگاهی کشور سازمان سنجش آموزش کشور scimagojr enginsoft The Institute of Cast Metals Engineers france-metallurgie Casting Solutions شناسنامه- قوانین diecastrajaie وکیل من آموزش آشپزی پرتال زیگور طراح قالب